激光焊接工艺目前在汽车座椅骨架制造中的运用方式有哪些？拉斯维加斯3499官网(中国)有限公司激光为您介绍激光焊接工艺目前在汽车座椅骨架制造中的运用方式和相关的激光焊接设备。通过普通焊接工艺和激光焊接工艺的对比，阐明了激光焊接的优势。

随着激光技术的迅速发展和激光发生器成本的降低，激光焊接的运用已经越来越普及。从原先只有汽车整车厂关键岗位 运用激光焊接技术演变到现在许多汽车零部件厂都在广泛应用。汽车座椅，作为汽车零部件中重要的一部分组件，其制造水平也随着汽车行业制造工艺水平的不断提高而提高。汽车座椅骨架的焊接工艺已经不再满足于传统的点焊、弧焊，激光焊接的引进使汽车座椅骨架的焊接质量及生产能力有了极大的提高。

目前汽车座椅骨架上所用的激光焊接形式分成两种：一种是替代传统的电阻点焊工艺的激光搭接焊，另一种就是替代传统弧焊工艺的激光角接焊。

激光搭接焊是通过小孔效应把两层 叠加的金属板材上层先熔化，逐渐往下层熔化，同时激光光束与工件相对运动，最终当焰池凝固后形成激光焊缝。

激光角接焊是把两个需要焊接的零件按直角放置，激光束以15°入射角射入直角搭接处，通过小孔效应模式把两个零件直角搭接处的金属材质熔化、凝固，形成激光焊缝。

这两种激光焊接形式所用的激光焊接工艺都是通常所说的激光深熔焊。激光深溶焊就是材料表面在激光作用下熔化、汽化，所产生的蒸气反冲压力将焰化材料抛出，激光作用处的熔池下陷形成小坑，光束直接作用在小坑底部，使金属进一步熔化和汽化，高压蒸气不断从坑底产生并不断向外喷发，从而使小孔进一步加深，光束也一步步深入。

替代传统电阻点焊工艺的激光搭接焊工艺常用在汽车座椅二排靠背的冲压板材焊接上。传统的汽车第二排座椅靠背用点焊工艺密集地分布在金属板材的周围，使背板与加强梁在焊接后满足座椅冲击测试中18kN外力的冲撞测试。但是由于传统的电阻点焊工艺要求及工艺参数限制，使得机器人在点焊焊接时一个焊接点的焊接时间在2.6s左右。在焊接座椅二排靠背冲压板材时一般需要60~90个焊点，一个单件需要很长的制造时间。例如，MODELY第二排座椅40%后靠点焊零件，焊接一个零件需59个焊点，共计165s。激光焊接工艺的应用大大缩短了传统电阻点焊工艺所用的焊接时间，一般的激光薄板焊接速度可达到80~130mm/s。Delta后排座椅40%后靠激光焊零件，焊接一个零件需54条焊缝，共计30s。所以，本来为了满足产能需求，需要投入5~6个机器人电阻、点焊工作站，如今只需要一个机器人激光焊接单元就能满足。不仅节约了厂房的占地面积，而且节省了 5~6个机器人电阻点焊工作站的操作人员。并且通过焊接拉力试验证明：一个点焊焊点平均最大拉剪力为4.5kN, —条25mm长的激光焊缝拉剪力为6.7kN。通过两者的比较可知：拉斯维加斯3499官网(中国)有限公司激光焊缝的结构强度明显大于电阻点焊焊点的结构强度。